曲がったパイプの品質に悩んでいませんか? OEM の 92% が当社のカスタム溶接を信頼しています。なぜあなたも信頼しているのですか?

曲げパイプの仕事でも、同じ問題が何度も発生します。紙の上では部品は問題ないように見えますが、線に達するとフィットがずれます。曲げ角度は近く、溶接ビードはきれいですが、アセンブリはまだマークを外しています。接合部のわずかなずれにより、緩みが生じたり、漏れの危険が生じたり、部品の再加工が必要になったりする可能性があります。そこが私の仕事の焦点です。私はカスタム溶接方法を使用して、OEM チームが欠陥率を下げ、パイプ アセンブリの構築を容易にできるようにしています。曲げパイプの作業は決して金属を接合するだけではありません。プロセスが制御されていない場合、曲げによって形状が変化し、熱によって再び形状が変化します。また、溶接により部品が所定の位置から外れてしまう可能性があります。私はこれを流体システム、フレーム、機器ラインの部品で見たことがあります。チューブは基本的なチェックに合格しても、完全なアセンブリに配置されるときに不合格となる場合があります。多くの場合、問題は小さなものです。数ミリのズレ。ちょっとしたひねり。見た目には問題ないように見えますが、器具と一致しないジョイント。これらは、OEM 生産を遅らせ、スクラップを発生させる種類の問題です。私の答えはフィットアップコントロールから始まります。私はすべての曲がったパイプを単純な溶接作業のように扱うわけではありません。曲げ位置、壁の厚さ、接合部へのアクセス、溶接後の部品の位置を確認します。治具がパイプを正しい位置に保持していないと、溶接部が間違った形状で固定される可能性があります。私は、熱が入る前にパーツをサポートし、接合部の隙間を安定して保ち、動きの余地を少なくするプロセスを好みます。この小さな変更により、後で多くのやり直し作業を省くことができます。再現性にも細心の注意を払っております。 OEM が必要とするのは、運に左右される部品ではなく、適合する部品です。すべてが適切に揃っている場合にのみ、1 人のオペレーターが良い部品を作成できる場合、プロセスは脆弱です。同じ設定、同じクランプ ポイント、同じ検査ポイントで繰り返すことができる溶接ステップを構築します。これにより、欠陥の原因を特定しやすくなります。また、何か変化があったときに回線をより早く回復するのにも役立ちます。実際の例が思い浮かびます。私はあるポンプメーカーが、漏れチェックに失敗し続ける曲がったパイプアセンブリに苦労しているのを見たことがある。溶接部はきれいに見えたので、チームは間違った場所を探し続けました。根本的な問題は、シールシートを変更する溶接後の小さなずれでした。修正は新しい部品設計ではありませんでした。これにより、溶接シーケンスが改善され、溶接中のサポートが強化され、リリース前に部品の位置をより明確に確認できるようになりました。その後、修理ループは短くなり、チームは最初は適切だったはずの部品に時間を浪費することがなくなりました。 OEM チームと協力するとき、私は通常、プロセスを明確なステップに分けます。 1) 溶接前にパイプの形状をチェックし、曲げドリフト、楕円形、および接合部の不一致を調べます。間違ったスタートを切ったパイプは、コントロールが困難なままになります。 2) 治具を部品に合わせます。チューブに応力がかかる位置に強制的に押し付けることなく、治具が曲げと溶接部分をサポートしていることを確認します。 3) 溶接シーケンスは慎重に設定してください。熱により部品が線から外れてしまう可能性があります。より良いシーケンスにより、引っ張りを軽減し、ジョイントをあるべき位置に保つことができます。 4) 表面だけでなく重要なポイントを検査します。きれいなビードだけでは十分ではありません。アライメント、ギャップ管理、漏れの影響を受けやすい領域をチェックします。 5) バッチ間で同じ方法を維持する 安定した設定と明確な作業手順により、生産量が変化してもラインの品質を維持できます。これが、曲げパイプの作業にカスタム溶接が重要である理由です。標準的な方法では、曲げ部品がプロセスにもたらす小さな形状変化を見逃してしまう可能性があります。カスタム アプローチにより、部品、治具、最終用途に合わせて調整する余地が得られます。だからといって、すべての仕事が複雑になるわけではありません。これは、部品をプロセスに強制的に適合させるのではなく、溶接プロセスが部品に適合することを意味します。また、OEM チームは、溶接を別個のタスクとして扱うのではなく、完全なビルドに結び付けると、より良い結果が得られると思います。溶接チームがパイプがどこに設置されるか、アセンブリがどのようにテストされるか、どの機能が最も重要であるかを知っていれば、作業はより集中的になります。その結果、製造現場での流れがよりクリーンになり、最終チェックでの予期せぬ事態が減ります。私は購入者によくこう言います。パイプが曲がったために欠陥が発生し続ける場合、問題は必ずしもパイプ自体にあるわけではありません。サポート、順序、またはジョイントのチェック方法に問題がある場合があります。これらのポイントを管理できるようになると、そのパーツは構築しやすくなり、信頼しやすくなります。より安定した出力を求める OEM のために、私は目標をシンプルに保ちます。歪みを軽減します。フィット感を保ちます。気になる部分をチェックしてみましょう。プロセスを反復可能にします。このようにして、カスタム溶接により、曲げパイプ アセンブリを軌道に乗せ、欠陥によるトラブルがライン全体に広がるのを防ぐことができます。

OEM チームと協力していると、同じ問題点を何度も耳にします。曲がったパイプはシンプルに見えます。その後、ラインは難しい質問をし始めます:溶接は保持されますか?曲がりは安定しますか？繰り返し使用してもパーツはフィットしますか?バッチの一貫性は維持されますか?私はそれらの質問を本当の仕事として扱います。パイプの曲げは形状だけではありません。溶接領域は、強度、フィット感、漏れのリスク、耐用年数に影響を与える可能性があります。溶接が不均一な場合、部品は目視検査に合格しても、後のラインで問題が発生する可能性があります。それは購入者が避けたい部分です。私の焦点はただ 1 つです。それは、製品が動作するために必要なとおりに曲がったパイプを動作させることです。私は次の点に注意を払っています: - 溶接位置 - ビード制御 - 熱影響 - パイプの位置合わせ - 治具の安定性 - 溶接後の洗浄 - バッチ間の再現性 これらの詳細は些細なことのように思えます。部品が機械、油圧システム、または顧客が毎日使用する製品に組み込まれる場合、それらは小さくありません。ある OEM バイヤーが、別のサプライヤーのバッチをテストした後に私のところに来たことを覚えています。曲がりは綺麗に見えました。フィット感が少しずれていました。この小さなギャップにより、アセンブリ側で余分な手戻りが発生しました。買い手は長いスピーチを必要としませんでした。図面と一致し、溶接後も安定する部品が必要でした。治具を調整し、溶接経路を確認し、曲げ角度を再度見直しました。次のサンプルの方がよくフィットします。 OEM チームが重視するのは、このような結果です。私のプロセスはシンプルです: - 図面と使用例をレビューします - 曲げ半径、肉厚、溶接領域をチェックします - パイプが所定の位置に留まるように治具を設定します - 不均一な応力を減らすために溶接ステップを制御します - 完成した部品のサイズ、表面、フィット感を検査します - 繰り返しのバッチでは同じ基準を維持します 溶接をサイドステップとして扱いません。パートパフォーマンスの一環として捉えております。パイプに液体、ガス、または空気を運ぶ必要がある場合、溶接領域には外観以上のものが必要です。安定性が必要です。部品が狭いスペースのデバイス内に収まる場合は、曲げと溶接が連携して機能する必要があります。バイヤーが大量生産を計画している場合、サンプルから出荷までのプロセスが安定していなければなりません。多くの OEM チームがプレッシャーを感じているのはそこです。図面を読み、弱点を捉え、バッチの一貫性を保つことができるサプライヤーを必要としています。後で時間を節約できるので、私はこの方法で作業するのが好きです。きれいな溶接と安定した曲げにより、スクラップが減り、再加工が減り、組み立てが容易になります。それは現場では重要です。私の考えは単純です。強い曲げパイプは、希望ではなく、注意深く溶接することから始まります。 OEM 曲げパイプ溶接のパートナーが必要な場合は、きれいなフィット、安定した強度、再現可能な結果が必要な部品をサポートできます。図面、材質、サイズ、用途などをお送りください。最初に弱点を見て、それからその部分に対する実践的な道筋を示します。

同じ問題が何度も発生します。曲がったパイプは一見すると問題ないように見えますが、その後は仕事が失敗し始めます。曲がりが外れています。ウェルド ラインが適切な位置にありません。圧力がかかるとジョイントが漏れます。パイプは 1 つのセクションに適合しますが、小さなギャップによって次のセクションが欠落し、大きな遅延が発生します。パイプの品質は曲がりそのものだけではないことを学びました。それは溶接についてもです。溶接が弱かったり、不均一であったり、不注意に配置されたりすると、曲げの一貫性が失われます。パイプはまだ便利そうに見えますが、ライン上では十分に保持できません。ここでカスタム溶接が大きな違いを生みます。私は曲げパイプの作業をワンステップの仕事として扱いません。私はそれを完全なフィット、溶接、形状、チェックのプロセスとして扱います。各部分は次の部分に影響を与えます。一歩を急ぐと、後で手戻り、無駄、取り付け時のフィット感の悪さなどでその代償を払うことになります。カスタム溶接は、私が解決したい問題を正確に解決するのに役立ちます。一部のパイプには厳しい角度が必要です。接合部の応力が少なく、滑らかな曲線が必要な場合もあります。熱変化後に曲げが安定するように溶接を行う必要があるものもあります。標準的な方法は基本的なジョブには機能しますが、パイプの形状が厳密なレイアウトに一致する必要がある場合には、不十分なことがよくあります。私は3つのことに重点を置いています。曲げは図面と一致する必要があります。溶接は強固で均一な状態を維持する必要があります。パイプは余分な力を加えずにシステムに適合する必要があります。これら 3 つの部分が連携すると、仕事は信頼されやすくなります。私は通常、パイプのユースケースを確認することから始めます。水流用のパイプには、排気、ガス、サポート ライン用のパイプとは異なるニーズがあります。圧力、熱、空間、接続点について質問します。パイプの材質にも注目してみます。鋼、ステンレス鋼、その他の金属は、曲げたり溶接したりするとさまざまな動作をします。そのステップは非常に重要です。間違った材料計画で良好な溶接を行っても、依然として悪い結果が得られます。次に、曲げのデザインを見ていきます。角度、半径、肉厚、エンドフィットを知りたいです。急に曲げるとストレスがかかる可能性があります。曲げが緩いとスペースが無駄になる可能性があります。曲げが溶接点に近すぎると、熱がパイプに当たるとパイプの形状が変化する可能性があります。パイプの形状を維持できる場所に溶接を配置するようにしています。歪みにも気をつけています。熱によりパイプの形状が崩れる可能性があります。冷却後にパイプがずれたために、小さな溶接が良好な曲がりを悪い嵌合に変えてしまったのを見たことがあります。だからこそ、楽な溶接方法ではなく、作業に適した溶接方法を選びたいのです。一部の作業では、制御された熱と安定した溶接パスを使用します。他の場合には、溶接中にパイプの位置を一定に保つセットアップを使用します。細いパイプの場合は熱加減に細心の注意を払います。太いパイプの場合は貫通力と接合強度を重視します。パイプは簡単な目視チェックに合格しても、後で失敗する可能性があります。見た目だけでは信用できません。フィッティングをチェックしてます。溶接ビードを確認してみます。ジョイントラインを確認してみます。冷却後にパイプをチェックします。隙間や引っ張り、小さな形状の変化をチェックします。これにより、修正を繰り返す必要がなくなります。ある仕事が心に残っています。お客様から、小規模な生産ラインで使用されるステンレスパイプの曲げ部分を持ってきていただきました。パイプは嵌合部分から数ミリメートル外れ続けました。この小さな隙間により組み立てが遅くなり、リークテストの失敗につながりました。問題は曲がりだけではありませんでした。冷却後に溶接位置の形状がずれていました。レイアウトをリセットし、溶接順序を変更し、より制御された溶接パスを使用しました。最後だけでなく、各ステージの後にもパイプをチェックしました。次のフィット感はさらに良くなりました。ラインは同じ調整を繰り返すことなく走行しました。この仕事は私に今でも活用している教訓を教えてくれました。曲がったパイプの品質は幸運な結果ではありません。それはメソッドから来ています。私の方法はシンプルです。パイプの必要性を見直します。素材に合わせた溶接方法を行っております。曲げと溶接の位置を揃えておきます。加熱・冷却後の配管を点検します。小さなエラーが大きくなる前に修正します。このアプローチは無駄を減らし、インストール時の変更を遅らせるのを避けるのに役立ちます。また、同じパイプ設計を再度使用する場合に、再現可能な結果が得られる可能性が高くなります。カスタム溶接が曲げパイプの加工に何をもたらすかを言わなければならないとしたら、私はそれを明白にしておくでしょう。よりコントロールできるようになります。形を保つのに役立ちます。よりきれいなフィット感をサポートします。やり直しの可能性が低くなります。そのため、曲げパイプの品質に標準のパス以上の品質が必要な場合、私はカスタム溶接を信頼します。これにより、パイプに逆らうのではなく、パイプを使って作業できるようになります。

曲がったパイプが作業台に落ちたとき、本当のリスクは溶接だけではないことがわかります。小さな角度のずれ、フィット感の悪さ、または接合部の弱さにより、OEM の製造が遅れ、再加工のために部品が送り返される可能性があります。私はこれを、曲げパイプ溶接を適切にフィットさせ、使用中に耐え、バッチ間で一貫性を保つ必要があるチームのために書きました。同じ問題が何度も発生するのがわかります。チューブを仕様通りに曲げると、溶接部がずれてしまいます。紙の上では治具は問題ないように見えますが、部品は数ミリメートルずれています。接合部の準備が曲げに適合していないため、きれいな表面でも問題が発生します。そこから私のアプローチが始まります。私は曲げパイプの溶接を単一のステップとして扱いません。私はこれをフィットの問題、熱の問題、再現性の問題として同時に扱います。 OEM プロジェクトにとって、それは非常に重要です。フォークリフトのガード、医療カートのフレーム、家具のサポート、または HVAC のパイプ部分は、外から見るとシンプルに見えるかもしれません。ただし、各部品には角度、仕上げ、強度、溶接位置に厳しい制限がある場合があります。曲げ半径の小さな変化が将来的に連鎖反応を引き起こすのを私は見てきました。一部の部品が固定具に欠けています。 1 つの溶接が中心から外れています。その後、組み立てが遅くなります。私の仕事はそれが起こらないようにすることです。まずは図面とパーツの使用から始めます。曲げ角度、肉厚、材質グレード、接合形式を確認します。曲げた後の溶接箇所を観察します。私はプロセスを部品に合わせます。その逆ではありません。それは基本的なことのように思えます。多くの手間が省けます。パイプが細い場合は、チューブの形が崩れないように熱をコントロールします。曲がりがきつい場合はアクセスとトーチの角度に細心の注意を払います。表面仕上げが重要な場合は、スパッタや変色を抑えます。部品に負荷や振動が加わる場合は、接合強度と溶接の一貫性に重点を置きます。溶接前のフィット感にもこだわっています。溶接が良好であっても、悪いセットアップを修正することはできません。そのため、私は安定した治具、明確な基準点、そしてアークを描く前に簡単なチェックを使用しています。フィットの問題をフィラーメタルの下に隠すよりも、早めに発見したいと思います。 OEM チームも通常はそれを好みます。手作業、推測、​​返品が少なく、組み立てに組み込まれる部品が必要です。ここでは、典型的な曲げパイプの作業をどのように処理するかを説明します。プリントとサンプル部分をレビューします。曲げ経路と溶接位置を確認します。パイプの洗浄、バリ取り、エッジ処理が必要かどうかを確認します。パーツがどのサイクルでも同じように保持されるように治具を設定しました。接合部の形状と材料の挙動を考慮して溶接します。完成した部品のフィット感、ビードの形状、目に見える歪みを検査します。パーツが動き始めたらセットアップを調整します。そのプロセスは意図的にシンプルになっています。 OEM 生産では、落ち着いて繰り返し可能な作業が報われます。騒音ではありません。ドラマではありません。パーツが並んでるだけ。実際の例が思い浮かびます。以前、お客様がフレームの組み立てに使用する曲げ鋼管を持ってきてくれました。曲げは問題なく見えましたが、熱を加えると溶接部分がずれ続けました。チームは最終調整で時間をロスしていた。クランプポイントを変更し、溶接順序を調整し、治具のマークに対して曲げの方向を確認しました。パーツは実行するたびに同じ方法でフィットし始めました。組み立てチームはもう無理に取り付ける必要はありませんでした。それが私が目指す結果です。派手さはない。ただ便利です。 OEM バイヤーは通常、金属を溶接する以上のことができるパートナーを求めています。彼らは、1 つのチューブが次のステーションにどのように影響するか、小さな歪みがどのようにラインを遅くするか、きれいにフィットすることでやり直し作業がどのように削減されるかを理解している人を求めています。私は曲げパイプのプロジェクトに取り組むときは常に、こうしたニーズを念頭に置いています。 OEM 作業で曲げパイプ溶接を調達している場合、私は最も重要な詳細に焦点を当てます。きれいな接合部の準備、安定した取り付け、入熱の制御、安定したビード品質、再現性のある部品の方向性、出荷前の実際的なチェックも行います。また、直接コミュニケーションを保ちます。曲げ角度が溶接に影響を与える可能性がある場合は、そのように言います。素材の選択によって歪みのリスクが高まる場合は、私はそれを指摘します。図面に組み立てに支障をきたす可能性のある隙間がある場合は、説明を求めます。このようなやりとりは、仕事を順調に進めるのに役立ちます。私はこの作業から 1 つの単純な教訓を学びました。最良の曲げパイプ溶接は、残りのビルドを問題なく動かすことができる溶接です。パーツが正しく適合すると、チームは修正に費やす時間が減り、構築に多くの時間がかかります。そのため、OEM は最初から適切にフィットする曲げパイプ溶接を求めて当社に来ます。

私は同じ問題を何度も見てきました。納入後、取り付け後、または大まかに取り付けた後にパイプが曲がってしまい、作業全体が滑り始めます。ラインが正しく配置されていません。溶接部が一直線に並んでいません。チームは、切断、調整、再溶接に余分な時間を費やします。それがどれだけ早くストレス、浪費、仕事の欠勤に変わってしまうのか私は知っています。パイプの修理や新しいパイプの構築作業でカスタム溶接に取り組むときは、フィット感、強度、きれいな位置合わせに重点を置きます。私はパイプが曲がったことを小さな問題とは考えません。小さな曲がりが走り全体を変える可能性があります。それは、流れ、接合部の品質、最終システムが所定の位置に固定される方法に影響を与える可能性があります。店舗、工場、現場での設置において、1 つのパイプ セクションによってレイアウト全体が崩れるのを見たことがあります。私のプロセスはシンプルです。パイプの形状と損傷を綿密にチェックすることから始めます。実際の現場のニーズに合わせて修理できるよう、セクション全体を測定します。図面だけでなく、接合部がシステムに適合するように溶接パスを計画します。慎重に溶接し、パイプが再び使用できるようになる前にフィット感を再度チェックします。私はかつて、小さな加工ラインで鋼管を曲げたチームと仕事をしました。彼らはすでに2回カットしてリセットしていました。まだ列は並ばなかった。カスタムの溶接嵌めでセクションを再構築したところ、その後初めてパイプが正しく固定されました。作業員は繰り返しの作業で何時間もロスすることがなくなり、残りのインストールに進むことができました。この問題は、空調設備、農機具、店舗の建設、軽工業の修理でも見られます。パイプはベンチ上では十分近くに見えても、現場ではわずかに接続ポイントを外す可能性があります。この小さな隙間は、漏れ、溶接の弱さ、またはさらなる再加工の必要性を引き起こす可能性があります。私は、明確な測定と作業に合った溶接計画により、この問題を早期に解決することを好みます。曲がったパイプの再加工に対処している場合は、無理にフィッティングを悪くするのではなく、カスタム溶接のアプローチをお勧めします。労力を節約できます。作業をよりクリーンに保ちます。希望したスペースではなく、実際のスペースに一致するパイプ セクションが得られます。私は、フィット感があり、持続力があり、仕事を続けられる仕事に誇りを持っています。パイプに同じ位置合わせの問題が繰り返し発生する場合は、カスタム溶接がより良い方法である可能性があります。

OEM チームと協力していると、同じ問題を何度も聞きます。曲げパイプは図面上では単純に見えますが、実際の作業は部品が現場に到着したときに始まります。曲げ角度を少し変えると、フィット感が狂う可能性があります。溶接が弱いと振動後に亀裂が生じる可能性があります。急いで接合すると、漏れ、やり直し、遅延が発生する可能性があります。これらの問題は、設計がサンプル部品から繰り返し生産に移行するときに最も頻繁に発生します。私が重点を置いているのは、毎回同じようにビルドに適合する曲げパイプ、チューブ アセンブリ、溶接パイプ部品を必要とする OEM 向けのカスタム溶接です。私が気をつけていることは、溶接ビードだけから始めないことです。まずはパイプ自体から始めます。壁の厚さ、曲げ半径、材料グレード、最終アセンブリでの部品の配置方法を検討します。単独で検査に合格したパイプであっても、ブラケット、クランプ、ホース、または近くのコンポーネントに接触すると不合格になる可能性があります。私は、機械のフレーム、車両の排気部品、流体ライン、機器のスキッドでそれが起こるのを見てきました。溶接がどこに来るのかも確認します。溶接部が曲がり部に近すぎると、チューブに応力がかかる可能性があります。アクセスの悪い場所に溶接が行われると、生産が遅れ、作業が不均一になる可能性が高くなります。私は聖火が始まる前にこれらの点を念頭に置いています。私の溶接アプローチは、プロセスをシンプルかつ再現可能に保ちます。 - 図面、サンプル、使用対象を確認します - 曲げ経路と溶接位置を確認します - 材料と部品の形状に合った溶接方法を選択します - パイプを同じ位置に保持する治具を使用します - 溶接前にフィッティングを確認します - 完成した接合部のサイズ、形状、位置合わせを検査します - 繰り返し注文に備えてセットアップを記録します OEM がバッチごとに一致する部品を必要とする場合、この種の管理が重要になります。一回限りの部品では問題が隠れてしまう可能性があります。生産を実行すると、それらがすぐに明らかになります。私がよく考える工場の例 ある機械製造業者が、給水管の溶接部の曲げ付近に亀裂が繰り返し発生したため、私のところに来ました。組み立て中、部品は問題ないようでした。振動マシンに使用すると、弱い部分が開いてしまいました。曲げ、溶接の位置、サポートポイントを観察しました。問題は溶接だけではありませんでした。パイプの設計により、悪い箇所にストレスがかかっていました。ジョイント位置の変更と固定具の調整を行い、曲がり周りのサポート性を向上させました。次のビルドはより少ない力で組み立てられ、ライン上のチームにとってフィットが容易になりました。この種の修正により時間の節約になるだけでなく、パーツが使いやすくなります。 OEM チームが OEM の仕事を重視する理由は、単に 1 本の優れたパイプを作ることだけではありません。重要なのは、再現性、きれいな取り付け、そしてライン上での予期せぬ事態の軽減です。曲げパイプのカスタム溶接をサポートするとき、私は部品を取り付ける人、検査する人、そして次の 100 ユニットを組み立てなければならない人のことを考えます。パーツのトリミング、強制、または再加工が必要な場合は、ライン全体がそれを感じます。そのため、私は細部に注意を払います。 - 溶接アクセス - 熱管理 - 継手のサイズ - 治具の安定性 - 表面状態 - 検査マーク - 配送時の梱包 それぞれの点は、それ自体では小さいように見えます。それらが連携して最終結果が形成されます。私が違いを生むと信じているのは、カスタム溶接を仕上げステップとして考えていないことです。部品設計の一部として捉えています。早い段階で OEM チームに参加すると、生産が開始される前に問題を回避できます。これにより、パイプがビルドに適合し、使用に耐え、注文全体で一貫性を維持できる可能性が高くなります。曲げパイプの場合、強度は曲げ、溶接、サポート、取り付け後の部品の動作など、完全なセットアップから始まります。 OEM 生産で曲げパイプ溶接が必要な場合は、図面、取り付け、荷重経路から始めます。通常、役立つ答えはそこにあります。詳細については、Gui Zhihong: 184432610@qq.com/WhatsApp +8618958309862 まで今すぐお問い合わせください。

American Welding Society 2020 Welding Handbook 10th Edition ASM International 2011 ASM Handbook Volume 6 Welding Brazing and Soldering Serope Kalpakjian および Steven R Schmid 2014 Manufacturing Engineering and Technology David A. Groover 2019 Fundamentals of Modern Manufacturing Materials Processes and Systems John Norrish 2006 Advanced Welding Processes Welding Institute 2018 Bestチューブ＆パイプの溶接における歪みを制御するための実践