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モデル: 54
ブランド: MZ
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完全なチューブ製造システム
Tailored Tube Forming and Bending Line は、自動車、家具、航空宇宙、産業分野にサービスを提供する、大量のチューブの曲げと成形のための完全に統合された製造システムです。このラインには、CNC チューブ ベンダー、エンド フォーミング ステーション、インライン溶接セル、自動検査システムが含まれています。 5mm ～ 80mm のチューブ直径を 1 部品あたり 8 秒という短いサイクル時間で加工できます。生産能力: 1シフトあたり500～50,000個。
精密な製造工程
この生産ラインは、コア技術としてベントパイプ OEM 加工を利用しており、リアルタイムの角度検証により 15 ～ 180 度の正確な角度を実現します。コンポーネント接合ステーションでは、ロボット セルを使用したカスタム溶接製造を採用し、一貫した高強度の溶接を実現します。ブラケットと取り付けプレートの製造は、統合された板金製造モジュールによって処理されます。ねじ込み継手と高精度アダプターは、自動部品ローディング機能を備えたCNC 旋削部品ステーションを使用して製造されます。最終アセンブリは、トルク制御や視覚検査を含む金属アセンブリワークステーションで完了します。ライン全体はカスタム金属製造の専門知識に裏付けられており、新製品の迅速な再構成が可能です。
施設統合
製造施設の完全なメンテナンス ルーチンとして、クリーニング モップを使用して生産ラインの周囲の床を掃除します。乾いたゴミを掃くほうきとは異なり、自動化ラインにはクリーンな環境が必要です。フロアスクイジーは、工場の床からこぼれた冷却剤や水を取り除くことができます。ガラス表面の場合、ウィンドウ クリーナーは縞模様を処理しますが、このラインはチューブの成形と曲げに焦点を当てています。自動化された生産と定期的な床清掃の組み合わせにより、製造施設の安全性と効率性が維持されます。脱脂剤や工業用クリーナーなどのさまざまな洗浄製品と併用するため、このラインのコンポーネントは化学薬品への暴露に耐性があります。
システム仕様と品質保証
加工材料には炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、真鍮などがあります。曲げ精度：±0.3度。最大曲げ半径：120mm。最小中心線半径: チューブ直径の 1.5 倍。統合検査には、曲げ角度のレーザー測定と溶接品質のビジョンシステムが含まれます。自動データロギングを備えたリアルタイム SPC。切り替え時間: 一般的なチューブ サイズでは 15 分未満。
導入サポート
ライン設計と構築のリードタイム: 10 ～ 16 週間。設置、試運転、オペレーターのトレーニングが含まれます。部品仕様として受け入れられる CAD ファイル形式: STEP、IGES、DWG、またはネイティブ SolidWorks。遠隔監視と予知保全が可能です。
信頼できるパフォーマンス
すべての機器には 1 年間の保証が付いており、テーラード チューブ成形および曲げラインは、産業用途向けに大量の精密チューブ製造を提供します。自動化された曲げ、溶接、板金成形、CNC 加工、組み立てにより、自動車部品、家具コンポーネント、航空宇宙構造物、産業用チューブに最適です。
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